氣閥的能耗主要受結構型式、流道幾何形狀、流道表面粗糙度、閥片升程、彈簧常數(shù)值等氣閥自身因數(shù)和氣體性質、壓力、級的壓力比、轉速、氣缸尺寸等壓縮機參數(shù)的影響。

直流閥能耗小，回流閥能耗大，采用直流閥代替老式的環(huán)狀閥和網(wǎng)狀閥，可能使壓縮機的軸功率減少10%。壓力損失系數(shù)只決定于氣閥的結構型式、流道幾何形狀和表面粗糙度。若在閥座出口處倒0.3～0.5mm寬與軸成30°角，氣閥流量系數(shù)會顯著提高，能耗明顯降低。對氣閥的氣流通道進行流線型設計，可減少氣體流過氣閥時的壓力損失。

優(yōu)化升程限制器的氣流通道后，壓縮機的進氣閥壓力損失降低12%，排氣閥壓力損失降低19%。氣流通過氣閥時的壓力損失與閥隙馬赫數(shù)的平方正相關，合理增加氣閥升程，可降低閥隙馬赫數(shù)，減少氣閥能耗。顫振型的氣閥運動規(guī)律，使氣閥的時間截面大幅度減小，氣流通過氣閥時的壓力損失將大大增加，因此，氣閥彈簧力在任何情況下都不能大于氣流z大推力，以免閥片顫振。

在一般的壓縮機中，膨脹過程指數(shù)小于壓縮過程指數(shù)，氣閥本身具有的余隙容積會使壓縮機的能耗增加。分子量大的氣體比分子量小的氣體流過氣閥時的壓力損失大。

進、排氣過程中氣閥本身的壓力損失僅占總壓力損失的50%～70%，其余的損失是由進氣管或排氣管與氣閥之間的流動方向改變，以及開啟時氣閥與氣缸工作腔之間的節(jié)流效應引起的。

進、排氣過程中的壓力損失對壓縮機能耗的影響，不能只看壓力損失的 值，而應看其相對壓力損失的大小，并且還與名義壓力比的的大小有關，低壓力比的級的壓力損失對壓縮機能耗的影響要比高壓力比的級大。

氣體流過氣閥時的壓力損失與壓縮機轉速的平方成正比。將某型壓縮機的氣缸進氣口面積增大52%，進氣過程中的壓力損失從31%降低到23%。在不同的名義壓力比與進氣壓力下，進、排氣閥相對功率損失的允許范圍。